鋳物の品質を向上させるために、生産プロセスで耐火コーティングがよく使用されますが、不適切に使用されると、鋳造製品に欠陥が生じます。 砂型と中子に耐火コーティングを使用すると、表面仕上げを効果的に改善し、鋳物の熱伝達特性と鋳物の微細構造を制御し、中子排気を改善し、鋳物の欠陥を防ぐことができます。
他のプロセスと同様に、コーティングを適切に使用する方法は、望ましい結果を達成し、新しい品質問題を回避するために重要です。
鋳物工場では、塗料を使用した砂型、砂コアで4つの方法を使用できます。4つの方法にはそれぞれ長所と短所があります。 刷毛塗り：砂の種類に塗料を刷毛で塗ると、制御可能で良好な被覆が得られます。 この方法は、多層コーティングやさまざまなタイプのコーティングに簡単に適用できます。 この方法は、砂型砂コアの表面に適切にコーティングすることができます。これは、噴霧の角度または外観が一定の助けを持っているためです。
ただし、刷毛塗り作業は労働集約的で時間がかかり、その結果、オペレーターが異なります。 スプレー：この方法はブラッシングよりも速く、広い領域を簡単に覆うことができ、ブラシ跡を残しません。 ただし、ブラシコーティングの場合と同様に、スプレー効果はオペレータによって異なる場合があります。 オペレーターは、領域を無視したり、より深い凹部に適切に適用することが困難であったり、過剰な噴霧を経験する場合があります。
溶剤ベースのコーティングをスプレーすると、簡単に収集されない排出物が生じる可能性があります。
フローコーティング：速いフローコーティング速度、ブラシコーティングまたはスプレーより労働力が少なく、自動化が容易であることが、大きな砂のコアと砂のタイプに最適です。ただし、フローコーティングシステムには定期的なメンテナンスが必要です。 浸漬コーティング：一部の鋳造工場では、コーティングに砂コアまたは砂タイプを浸漬することを選択します。 このプロセスは良好なコーティング範囲を提供し、機械化することができます。 自動浸漬効果は均一で一貫しており、大量生産に非常に適しています。
そして、人工浸漬労働強度は大きく、速度は遅いです。 加熱中の水と溶媒の体積が大幅に膨張するため、上記の方法に関係なく、乾燥期間後に耐火性塗料を塗布する必要があります。具体的な乾燥方法は、コーティングが水ベースか、溶剤ベース。
一部の溶剤ベースのコーティングでは、火を使用してコーティング内の可燃性成分に点火し、コーティングを乾燥させることができます。 市場にはさまざまなオプションの耐火コーティングがあり、これらのコーティングの化学組成と配合設計は異なります。最適なコーティング厚、乾燥時間などの良好な結果を得るには、特定のプロセスパラメーターに従って正しく適用する必要があります。粘度と溶液中の耐火粒子の分散。
ファウンドリは塗料メーカーに相談して、各コーティングの使用に関するアドバイスを取得し、これらの推奨事項を厳守する必要があります。
耐火コーティングの成分
担体：担体は通常液体で、水または溶媒の混合物であるため、耐火性の固体材料が懸濁しています。
耐火物：グラファイト、ジルコン、クロマイトなどのコーティングに含まれる耐火性鉱物またはさまざまな鉱物の組み合わせ。
懸濁剤、レオロジー調整剤：これらの成分は、塗料がどのように流動し、砂型またはコアにコーティングされるかを決定します。
分散剤：分散剤はコーティングの粘度を安定させるために使用され、分散剤は粒子の表面の化学的性質を変化させ、粒子が互いにくっつかないようにします。
接着剤またはフィルム形成剤：接着剤は、耐火粒子をコーティングされた表面と結合し、コーティング内の他の粒子と結合するために使用されます。
界面活性剤：キャリアの表面張力を変化させるものはすべて、砂のコアおよび砂のタイプの塗料の透過性を高めるために使用できる界面活性剤です。
防腐剤：塗料中の細菌は懸濁液と粘度の問題を引き起こし、防腐剤は微生物の成長を止めることができます。 染料：砂のコアに異なるコントラストを形成するために、区別しやすい形で、塗料に染料を追加することができます、染料は通常鉄または有機顔料を含みます。
